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プラスチックハイブリッド加工

ハイブリッド加工ジャストインメイク®工法

株式会社KDAが開発した成形と切削のハイブリッド加工とは?

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ジャストインメイク®工法の工程概要

プラスチックハイブリッド加工「ジャストインメイク」の工程概要

KDAの自社開発工法「ジャストインメイク®」の工程は、はじめは「成形」、次に「切削」という二つの加工工程を組み合わせた「ハイブリッドプラスチック加工」です。

成形工程: 製品となる材質のペレットを準備。 汎用的に使える簡易型で完成品に近い形状をラフに成形します。
切削工程: 細かい形状部分、精度を出すために、NCマシニングなどで機械切削加工をして、完成。

ジャストインメイク®工法の特長

精密金型不使用で低コスト。だから小ロットでもOK。

精密金型のイメージ

本成形工程におては、一般的に用いられる精密な金型を使用しません。 工程の性質上、成形はラフで構わないため、リサイクル可能な汎用の簡易型を用いています。

従ってコストを抑える事ができ、小ロット製造でも高価な型代を製品価格にのせる必要がありません。

スーパーエンプラならコストパフォーマンス大。

スーパーエンプラのイメージ

樹脂板材などから切削加工して製造する際、削って廃棄される部分がたくさん出ます。
これがスーパーエンプラのような高価な材料の場合、その廃棄部分も高価。

ジャストインメイク®工法なら、ラフ成形のために必要なペレットだけでOK。これまでのような無駄を大きく省けるため、高いコストパフォーマンスを得る事が出来ます。

ペレットから製造、開発効率が大幅にUP。

スーパーエンプラペレットのイメージ

プラスチック製品の開発と言えば、まず代替材(ABS・ウレタンなど)で形状確認の試作をし、実動試験は製品材質の試作でするという、多段階的で期間・コスト共にかさんでしまうのが一般的です。

しかし、試作段階からペレット(製品材質)で作れるようになると、開発工程がかなり効率化され、開発期間・コストが大きく改善されます!

新材質、複合材質の製品製造テストなども行います。

複合材質製品のイメージ

・新しく開発した樹脂ペレットからの試作テスト
・異なるプラスチック材質から成る製品製造
・プラスチックと金属、セラミックスなどを組み合わせた製品製造
など行っております。

 

プラスチックハイブリッド加工ジャストインメイク®について、次のサイトで更に専門的に解説しています。